铸件工艺设计的关键是排气、补缩和防裂等问题

　　液中的含碳量和氧超过了平衡值，因而就会发生FeO CyFe CO的反应，反应结果生成一氧化碳气泡，在铸件中形成气孔。针对易形成气孔的低碳钢，在保证铸件化学成分的前提下，消除气孔危害的主要措施就是降低钢中氧含量。为了避免钢液溶解过多的氧化亚铁，除保证正常的脱氧以外，控制适宜的熔炼温度和浇注温度就显得很有必要。在保证钢液充满铸型获得良好的铸件表面品质的条件下，应采用较低的浇注温度。从铸件结构特点进行分析根据零件结构特点（回转体）及批量（三件），从经济性出发理应采用刮板造型，而刮板造型紧实度不好控制，尤其在转角处往往紧实度不够，容易造成粘砂、砂眼等缺陷，而铸造缺陷又是该零件技术要求所不允许的。

　　综合考虑铸件结构、批量、技术要求后，决定采用组芯工艺。采用组芯工艺，虽然可以保证砂型的硬、光、通、避免砂眼、粘砂缺陷，但由于轮毂在砂芯的包围之中，若排气不畅将会导致铸件气孔；其次，该件属大型铸件，轮缘直径达<1381mm，冒口设置及浇注过程控制如何，又将影响铸件的补缩效果；再者，辐板的厚度与轮毂、轮缘相差较大，在热应力的作用下，转角处易发生裂纹。铸件工艺设计的关键是解决排气、补缩和防裂等问题。工艺改进前后的效果对比及效益分析经过工艺改进，226B缸盖内腔质量得到明显改善，劈缝、内腔粘砂、粗糙、局部不通等内腔质量问题得到较好地解决，为合资公司提供了合格的优质铸效果对比存在问题。