压铸不良原因和对策 - 广州国际铸造、压铸及锻压工业展览会

2021年广州国际铸造、压铸及锻压工业展览会即将于2021年3月3-5日在中国进出口商品交易会展馆B区举行。邀您关注今日新资讯：

　　气孔

　　解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 。

　　产生的原因：

　　1. 铝液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；

　　2. 过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良区域或深腔处；

　　3. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出；

　　4. 脱模剂发气量大或使用过多，在浇注前未浇净，使气体卷入铸件，这种气孔多呈暗灰色表面；

　　5. 高速切换点不对，压力偏低，流量开度偏小。

　　改进措施 （前提:压射时不飞料）

　　1. 采用干净炉料，控制熔炼温度，进行除气处理；

　　2. 选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点，储能压力、压射力、流量开度等；

　　3. 引导金属液平衡，有序充填型腔，有利气体排出，有必要改进浇道；

　　4. 排气槽、溢流槽要有足够的排气能力，必要时增加、加大渣包及排气槽；

　　5. 选择发气量小的脱模剂及控制排气量。

　　缩孔

　　1. 解剖或探伤检查，空洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色。

　　2. 大而集中为缩孔小而分散为缩松 。

　　产生的原因：

　　1. 铸件在凝固过程中，因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴；

　　2. 浇注温度过高，模温梯度分布不合理；

　　3. 压射比压低，增压压力过低；

　　4. 内浇口较薄，面积过小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩；

　　5. 铸件结构上有热节部位，或截面积变化剧烈；

　　6. 金属液浇注量偏小，余料太薄，起不到补缩作用。

　　改进措施

　　1. 降低浇注温度，较少收缩量；

　　2. 提高压射比压及增压压力，提高致密性；

　　3. 修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用；

　　4. 改变铸件结构，消除铸件积聚部位，壁厚尽可能均匀；

　　5. 加快厚大部位冷却；

　　6. 加厚料柄，增加补缩效果。

　　渣孔

　　压铸件内部存在的不同于本身材质的金属和非金属颗粒，位置不固定，在X-光探伤时不容易被发现，只在加工表面上可以看见。

　　产生的原因：

　　1、混入熔渣：

　　1）熔化炉、转运包和保温炉的炉衬的脱落；

　　2）熔化炉内精炼后出炉前扒渣不彻底；

　　3）转运包内除气后表面浮渣未清除干净；

　　4）合金液倒入保温炉时，导流槽不干净且没有过滤；

　　5）浇注时，保温炉液面上熔渣未清除，并随浇勺进入压室。

　　2、石墨混入物：

　　1）石墨坩埚边缘有脱落，进入合金；

　　2）脱模剂中石墨太多。

　　改进措施

　　1、采用如下手段尽量使熔渣不进入型腔

　　1）及时修炉或更换炉衬；

　　2）熔化炉按工艺要求及时扒渣至彻底、干净；

　　3）转运包除气后，必须扒净表面的浮渣；

　　4）保证导流槽干净，前端必须设置过滤装置；

　　5）保温炉液面上的浮渣清除干净。浇勺舀取合金液时尽可能从液面下舀取；

　　1）石墨坩埚边缘加防护套；

　　2）脱模剂使用均匀，用量适当。使用含石墨成分少的脱模剂。

文章来源：网络

2021年广州国际铸造、压铸及锻压工业展览会即将于2021年3月3-5日在中国进出口商品交易会展馆B区举行；展会更多资讯，详情请登陆官网 https://fd-asia.gymf.com.cn

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