浅谈关于压铸产品质量与产量的关系

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　　摘要:压铸产品质量在研发阶段和量产阶段俩个阶段的表现,以及两个阶段为提高质量和产量应该注意主要的几个方面,以及提高产品质量的建议。

　　在日新月异的国际发展技术变化中,当代社会的对绿色环保的要求,以及实现汽车轻量化等等,需要每个企业对产品产量和质量都提出了更高的要求,要求产品壁厚更薄、结构越复杂、集成越多、气孔越少、力学强度更高、效率更高等等,一系列的高要求、高标准,如何实现一一成为我们每个压铸企业的研究话题。

　　从产品到开发,再到量产,实现从3D图纸变为实物的两个阶段过程。研发阶段时对产品制造的每个问题进行刨根问底进行解决。其中模具开发过程初期要具备生产过程遇见性问题解决和生产问题解决,并且收集开发过程问题进行衍生推广,并完全编入操作文件中,防止同类问题再次发生。

　　1、研发过程应该注意事项

　　（1）在分析产品结构时充分考虑压铸的工艺性,对产品进行合理优化改善,满足压铸工艺均匀壁厚的原则等要求,与客户进行有效沟通对厚度位置进行合理优化,负责形状进行简化,共同开发争取能够做出更优质的产品结构和方案;

　　（2）模具前期评审进行多方面会审,将易出问题的位置、结构,考虑备用方案,在分析过程中,我们多以不能解决问题的思路考虑下一种备用方案能够促使更多的优秀方案产生,防止方案失败以后没有空间进行改进,在制作方案时要重复考虑优化空间;

　　（3）初期试制过程中,产品问题和模具制作问题等,需进行收集并反馈给主管产品工程师和模具厂。保持最新状态的问题信息传递给决策方,进行解决,避免同类问题再次发生。只有做好模具质量,才能在量产时,提高产量并保证质量;

　　（4）对熔炼铝水的合理化选择至关重要:提高产品质量,比如汽车产品为提高产品力学性能,需要在原材料中添加适量镁元素,提高产品的抗拉强度和屈服强度;或者通信产品需要提高产品执导率,需要对熔炼铝水中铝相硅进行比例调敷提出更高的要求等;

　　（5）保证设备自动化能正常运行至关重要,在模具初期生产过程中因生产工装的切换,会造成或多或少生产单元故障,需要设备自动化人员的快速排除解决问题,同时对设备自动化人员也有了更高的水平和要求,来保证先进生产单元功能的正常实现;

　　（6）工装设计合理化,特别是多产品关键特性的检测,比如产品厚度、减重让位干涉位置、泄漏、气泡实验等等严重影响产品质量特性;其中企业出大的问题往往就是在检查方式和检查工装上容易出问题,比如量检具无法识别产品特性;

　　（7）充分考虑压铸模具的特点对模具浇口的冲刷以及产品后期的龟裂问题;是否进行镶块切割以及备用模具制作等问题进行充分考虑。

　　2、量产阶段应注意事项

　　（1）批量生产质量问题层出不穷,是与生产制造过程息息相关,每个生产环节都可能发生批量质量事故,比如熔炼回炉料检验不严,容易导致大熔炼炉整炉铝水报废,从而导致生产多个机台产品全部报废;

　　（2）压铸生产时过程控制也至关重要,包括外观尺寸控制和内部质量控制。实时监控产品在生产过程中的变化,并及时采取措施,否则造成不必要的浪费,这说明现在监控必须细分在每个生产单元进行负责制,并且出现异常快速进行处理,并将结果反馈出来,保证产品;高效迅速恢复生产;

　　（3）在产品后期处理过程中发现的缺陷例如:缺肉、多肉、气孔、尺寸偏差等等,需迅速反馈,对模具进行处理,并做好验证标示记录,防止同类型缺陷再次发生;

　　（4）在量产阶段模具工装的维护保养极为关键。特别需娑对模具生产寿命进行严格管理和控制,定期进行维护保养和备件进行定期更换,并对产品形状和尺寸进仃定期釜定,并对模具现有的状况进行定期综合评估,万便提供给生产单位一个准确信息;

　　（5）压铸特别是现场管理也极为重要:比如馗具工装等切换时间控制;冲头ヽ连接头,喷涂T装、冷却水路等等进行管理,所谓磨刀不误砍柴工,只有将准备工装做好后再进行工作,避免在连续生产时因工装出问题而终止生产;例如模具在生产过程中推板螺丝松动、滑块螺丝掉落、推杆断、型芯断等等,影响持续生产的因素进行排除,使之能够持续生产,只有持续生产才能让质量稳定,提高质量。总之在我们压铸产品开发过程中研发和量产两个阶段都是相互依存的,只有研发过程中发现问题,进行改善和控制并传递到量产阶段,且量产阶段将研发过程发生的问题进行总结并提供研发时候的一个经验数据,形成闭环系统,提高产品风险识别能力、过程开发能力从而提高产品质量、提高产品产量。产品的质量和产量实际上是相对独立,同时也是相互保证的两个指标,只有做好质量了,才有好的产量,同时也只有做好产量了,才能有一个稳定的质量。

文章来源：大压云铸网

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