特斯拉一体化压铸重大突破!一起了解压铸行业最新动态_fdasia压铸展

采用升级版后部Gigacasting技术的特斯拉Model Y Juniper车型，其加工时间缩短60%????后部铸件重量约60公斤，通过持续的工艺与设计优化，较67公斤的原始重量减轻7公斤。加工时间从180秒缩短至75秒，提速近60%。

贴合冷却技术是让此成果能够显现的根据，该技术能促进更均匀的凝固相形成并加速热点冷却，从而改善微观结构和机械性能。

特斯拉位于柏林、得克萨斯州和弗里蒙特的工厂凭借这些改进每43秒即可生产一辆新款Model Y，而上海工厂的生产周期更缩短至每35秒一辆。

特斯拉同时优化供应链，确认采用单后铸件设计，前部则保留传统冲压车身。Model Y前部使用的一体化压铸件仅在柏林超级工厂和奥斯汀超级工厂的独立生产线生产。

一体化压铸是否是未来车企必须要跟上的一步?

一体化压铸确实是未来车企必须跟进的关键一步，主要体现在以下三点：

1、降本增效的核心利器：

该技术能将数十个零部件整合为一两个大型铸件，大幅减少冲压、焊接工序和机器人使用量。这不仅缩短了生产周期，还显著降低了工厂占地和人力成本，是车企在激烈竞争中实现极致效率和成本控制的必然选择。

2、轻量化的最优解：

新能源车对续航里程有刚性需求，一体化压铸通过使用铝合金材料并优化结构设计，可使车身重量减轻20%-30%，从而有效提升车辆的续航能力，满足电动车发展的核心诉求。

3、主流趋势与行业共识：

从特斯拉率先应用，到蔚来、小鹏、理想等新势力跟进，再到大众、沃尔沃等国际巨头布局，该技术已获行业广泛认可。虽然存在维修成本高等争议，但其代表的高度集成制造方向是大势所趋。

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来源：广州光亚法兰克福展览有限公司

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