大压铸具备什么优势_赛力斯超级工厂应用万吨级超级智能压铸单元-fdasia亚洲压铸展

大压铸技术在生产效率、成本控制、轻量化、工艺简化、环保等方面具备显著优势，正逐渐成为汽车制造等领域的重要发展方向。

1、生产效率高

大压铸技术能够将多个零部件高度集成，通过一次压铸成型替代传统的冲压、焊接等多道工序，大幅缩短生产周期。例如，特斯拉通过一体化压铸技术将车身后底板的多个零部件整合为一个大型压铸件，生产时间从传统工艺的至少两小时缩短至80-90秒。

2、成本降低

设备与产线成本：一体化压铸减少了传统制造工艺中所需的冲压、焊接设备和生产线，降低了设备投资和占地面积。例如，小鹏汽车应用大压铸技术后，焊装产线面积利用率提升了30%以上。

材料利用率高：大压铸技术可实现液体金属与铸件用料的一比一匹配，材料利用率可达90%以上。

人力成本：传统车身制造需要大量焊接技术工人，而一体化压铸技术的应用可将所需工人数量大幅减少。

3、轻量化与高性能

轻量化：大压铸技术使用铝合金等轻质高强度材料，可显著减轻车身重量。例如，小米超级大压铸技术使零部件减重17%，整车扭转刚度提升至传统油车的两倍。

高性能：大压铸件具有更高的尺寸精度和表面质量，减少了后续加工需求。

4、工艺简化

大压铸技术将冲压和焊装环节合并，简化了车身制造流程，减少了焊接点和涂胶工艺，提升了生产效率。

5、环保与可持续性

材料回收：一体化压铸件使用单一铝合金材料，回收利用率高，可直接融化重制。

碳排放降低：大压铸技术减少了生产过程中的能源消耗和废弃物排放。

6、设计灵活性

大压铸技术能够生产形状复杂、薄壁深腔的金属零件，为设计师提供了广阔的设计空间。

7、质量稳定性

大压铸技术减少了零部件数量和焊接点，降低了尺寸匹配难度，提升了产品精度和质量稳定性。

赛力斯超级工厂应用万吨级超级智能压铸单元

赛力斯超级工厂作为“中国智造”的典范，已建立行业领先的智能制造体系。工厂内超过3000台机器人高效协同，冲压、焊接、涂装三大车间实现100%自动化生产，总装车间自动化率也远超行业标准。此外，赛力斯超级工厂应用万吨级超级智能压铸单元，将87个零件集成为1个，减重28%;将222个零件集成化为10个，焊接点减少1440个，显著提升车身强度和生产效率。

来源：广州国际铸造、压铸及锻压工业展览会

2026年广州国际铸造、压铸及锻压工业展览会即将于2026年3月4日-6日在中国进出口商品交易会展馆举行；展会更多资讯及申请展位，详情请点击： 2026年广州国际铸造、压铸及锻压工业展览会

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