半固态压铸详解 - 广州国际铸造、压铸及锻压工业展览会

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　　在普通铸造中,初晶以枝晶的方式进行长大，当固相率达到20%时，枝晶形成连续网络骨架，宏观表现为失去流动性。如果在金属凝固过程中施加强烈搅拌，打碎树枝晶网格骨架，变成分散的颗粒悬浮在剩余液相中，则当固相率达到 50%~60%时这种浆料仍具有很好的流动性。采用这种浆料进行压 铸则称为半固态压铸。

　　通常有两种方法获得半固态金属:一种是在金属液从液相降温到固相的过程中进行强烈搅动，将在获得的半固态浆料倒入料筒直接压铸成形的方法，称为流变压铸成形；另一种是将半固态浆料预先凝固成铸锭,并使其重新加热(即坯料的二次加热)至金属的固液相之间，然后送入料筒进行压铸的方法，称为触变压铸成形。

　　一般来说,半固态坯料的加热、运输很方便，因此触变压铸有广泛的应用。半固态压铸与全液态压铸相比有如下特点:1.半固态区间温度低,且在形成半固态浆料时已有50%的结晶潜热得到释放，因此大大减少了对料筒、压铸型腔的热冲击，模具寿命得到提高; 2.半固态金属粘度比全液态金属大，且在工艺设计时铸件内浇道截面积更大，因此半固态充型时流速低，充型时金属液卷气少，无紊流; 3.由于半固态浆料温度低，充填型腔后体、线收缩小，铸件不易出现疏松，缩孔;同时也降低了铸件热裂倾向性。

文章来源：Dynacast 精密压铸

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